FROM TO CHART (FTC), TABEL SKALA PRIORITAS (TSP), DAN ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)

From To Chart (FTC)

From to chart (FTC) adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. From to chart merupakan adaptasi dari mileage chart yang umumnya dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan total berat beban. From to chart (FTC) kadang-kadang disebut sebagai trip frequency chart atau Travel Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain (Wignjosoebroto, 2000).

From to chart (FTC) merupakan salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. From to chart (FTC) merupakan adaptasi dari mileage chart yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan, angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari berat beban yag harus dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor biaya dan biasanya diisi dengan biaya total dari material handling untuk tiap-tiap perpindahan yang terjadi (Unikom, 2011).

From to chart (FTC) adalah salah satu kebanyakan teknik sekarang ini yang digunakan dalam layout dan kerja tranfor perusahaan, hal ini terutama membantu dimana kebanyakan catatan aliran melalui suatu tempat, seperti bengkel kerja, bengkel mesin besar, kantor atau fasilitas lain (Harahap, 2006).

From to chart juga dikenal sebagai travel chart atau cross chart, umunya terdiri dari besaran-besaran aliran material antara dua bagunan departemen atau mesin. Peta from to chart memberikan informasi mengenai jumlah perjalanan material handling antara dua pusat aktifitas dan total jarak material handling. Flow to chart dibagi menjadi dua yatu from to chart inflow dan from to chart outflow. From to chart inflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos yang masuk ke suatu mesin. Berikut ini adalah rumus yang digunakan dalam perhitungan untuk from to chart inflow (Harahap, 2006).

From to chart outflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos yang keluar dari suatu mesin. Berikut ini merupakan rumus yang digunakan dalam perhitungan untuk from to chart outflow adalah sebagai berikut (Harahap, 2006).

From to chart biasanya sangat berguna apabila barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti misalnya di bengkel, kantor, dan lain-lain. Juga berguna apabila keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan optimum. Kegunaan from to chart antara lain adalah untuk menganalisis perpindahan bahan, sebagai perencanaan pola aliran, penentuan lokasi kegiatan, pemendekan jarak perjalanan selama proses, perbandingan pola aliran atau letak pengganti, penukuran efisiensi pola aliran, perinupaan perpindahan bahan, menunjukan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lanya, menunjukan volume perpindahan antar kegiatan, menunjukan keterkaitan lintas produksi, menujukan masalah kemungkinan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan, dan lain sebagainya (Binus, 2004).

From to chart atau peta dari ke- secara umum mempunyai beberapa keuntungan dan kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan pola aliran, mengukur effesiensi pola aliran, menunjukkan ketergantungan suatu aktivitas dengan aktivitas lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah produk, bagian, item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan pergerakkan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses (Apple, 1990).

 

Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas menunjukan hubungan antar mesin dan gudang adalah skala yang menunjukan derajat kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antar mesin dan gudang. Skala prioritas dibagi dua macam yaitu skala prioritas inflow (dibuat berdasarkan inflow) dan skala prioritas outflow) dibuat berdasarkan outflow) (Unikom, 2011).

Tabel skala prioritas untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang harus diletakan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan yaitu seperti mutlak perlu kegiatan yang berdampingan satu sama lain, sangat penting kegiatan berdekatan, pentingnya kegiatan berdekatan, kedekatan dimana saja tidak ada masalah. Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka atau koefisien dari from to chart inflow dan from to chart outflow dengan range nilai untuk masing-masing derajat kedekatan (Apple, 1990).

Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout produksi. Referensi tabel skala prioritas didapat dari perhitungan Outflow-Inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Tabel skala prioritas ini selanjutnya akan menjadi acuan bagi pembuatan activity relationship diagram (ARD). Pembuatan activity relationship diagram harus berdasarkan prioritas yang ada di masing-masing departemen. Jadi, masing-masing departemen dalam menempatkan departemen yang satu dengan yang lain harus berdasarkan tabel skala prioritas. Bila didasarkan pada from to chart in-flow, maka prioritas disusun dari ongkos yang terkecil hingga terbesar. Sebaliknya, bila terpilih from to chart out-flow maka penyusunan prioritas berdasarkan ongkos terbesar hingga terkecil (Mercubuana, 2010).

Tabel skala perioritas merupakan suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau Layout produksi. Adapun tujuan dalam pembuatan tabel skala prioritas yaitu: untuk meminimumkan ongkos, memperkecil jarak Handling, mengoptimalkan Layout. Prioritas dari departemen atau mesin diketahui setelah membandingkan nilai terendah dari pada tabel from to chart inflow dan tabel outflow (Elib Unikom, 2011).

 

Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity relationship diagram merupakan diagram keterkaitan kegiatan atau hubungan antar aktifitas dibuat menggunakan informasi dari peta keterkaitan kegiatan yang digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. Diagram hubungan antar aktifitas ini merupakan diagram balok yag menunjukan pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai suatu model kegiatan tunggal (Apple, 1990).

Activity relationship diagram (ARD) adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen atau mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk membuat activity relationship diagram adalah tabel skala perioritas, jadi yang menempati prioritas pertama pada tabel skala prioritas harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya untuk didekatkan pada departemen atau mesin di kolom paling kiri. Area pada activity relationship diagram diasumsikan sama, baru pada revisi disesuaikan berdasarkan activity relationship diagram ini dan areanya sesuai dengan luas dari masing-masing aktivitas yang diperkecil dengan skala tertentu ( Mercubuana, 2010).

Keuntungan pembuatan activity relationship diagram (ARD) ini adalah pembagian wilayah kegiatan yang sistematis, memudahkan proses tata letak, meminimumkan ruangan yang tidak terpakai, menterjemahkan perkiraan area ke dalam suatu peraturan pendahuluan dalam bentuk yang dapat dilihat, memberikan perkiraan luas letak, menjamin ruangan yang cukup, dasar bagi perencanaan selanjutnya (Unikom, 2011).

MATERIAL HANDLING (PENANGANAN BAHAN)

Pemindahan bahan atau material handling merupakan istilah terjemahan dari material handling  adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi (Wignjosoebroto, 2000).

Material Handling Planning Sheet (MHPS) merupakan suatu tabel yang digunakan untuk menghitung biaya penanganan bahan. Disini dilakukan minimasi biaya penanganan bahan tetapi dengan tidak mengabaikan prinsip-prinsip pemindahan bahan, prinsip-prinsip tersebut adalah seluruh aktivitas pemindahan harus direncanakan, mengoptimasi aliran bahan dengan merencanakan sebuah urutan operasi dan pengaturan peralatan, mengurang mengkombinasi dan menghilangkan pergerakan atau peralatan yang tidak diperlukan, memanfaatkan prinsip gravitasi bagi pergerakan bahan jika memungkinkan, meningkatkan jumlah, ukuran dan berat muatan yang dipindahkan, menggunakan peralatan pemindahan yang mekanis dan otomatis, mengurangi waktu non produktif dari peralatan dan tenaga kerja (Apple 1990).

Material Handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan) yang dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat tujuan yang telah ditetapkan. Pemindahan material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat proses produksi ketempat proses produksi yang lain. Pada dasarnya kegiatan material handling adalah kegiatan tidak produktif, karena pada kegiatan ini bahan tidaklah mendapat perubahan bentuk atau perubahan nilai, sehingga sebenarnya akan mengurangi kegiatan yang tidak efektif dan mencari ongkos material handling terkecil. Menghilangkan transportasi tidaklah mungkin dilakukan, maka caranya adalah dengan melakukan hand-off, yaitu menekan jumlah ongkos yang digunakan untuk biaya transportasi. Menekan jumlah ongkos transportasi dapat dilakukan dengan cara: menghapus langkah transportasi, mekanisasi atau meminimasi jarak (Unikom, 2011).

Berikut ada beberapa istilah yang umumnya dijumpai dalam pembahasan mengenai material handling (Mercubuana, 2010). Transport, adalah pemindahan bahan dalam satuan berat (unit load) atau continers melalui suatu lintasan yang jaraknya lebih dari 5 feet atau sekitar 1,5 meter. Transper, adalah pemindahan bahan melalui lintasan yang jaraknya kurang dari 5 feet atau sekitar 1,5 meter. Bulk Material, yaitu baha material yang dalam pemindahan tidak memerlukan bag, barrel, bottle, drum, dan lain-lain. Unit load, manunjukan sejumlah packaged unit tertentu yang bisa di muat dalam skid box, pallets, dan lan-lain. Rehandle, adalah aktivitas penurunan muatan yang ada dalam pallets, box, skid, dan lain-lain (Mercubuana, 2010).

Pemindahan barang adalah bagian dari sistem industri yang memberi pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan atau material produk terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan akan kondisi atau bentuk material produk itu sendiri. Prinsip didalam menetapkan sistem pemindahan bahan yang optimal adalah konsep “the best handling is no handling at all”. Material handling adalah aliran bahwa yang harus direncanakan dengan secermat-cermatnya sehingga material akan bisa dipindahkan pada saat dan menuju lokasi yang tepat (Binus, 2004).

 

Kegunaan Material Handling

Dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam suatu operasi. Selanjutnya hal yang harus diperhatikan adalah tipe layout yang akan digunakan. Ongkos material handling adalah ongkos yang dikeluarkan untuk melakukan pemindahan material dari satu departemen menuju departemen yang lain untuk dilakukannya proses produksi selanjutnya. Tujuan ongkos material handling adalah menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material (Mercubuana, 2010).

Kebutuhan-kebutuhan tersebut meliputi Menghemat penggunaan luas lantai. Mengurangi beban manusia dan kecelakaan. Meningkatkan semangat kerja. Mengurangi biaya handling atau penanganan. Mengurangi biaya overhead. Mengurangi biaya produksi (Mercubuana, 2010).

Kegunaan luas lantai adalah saat digunakan dalam membantu untuk perhitungan Ongkos Material Handling antar departemen, sesuai dengan luas lantai hasil perhitungan. Beberapa aktivitas pemindahan bahan yang perlu diperhitungkan adalah sebagai berikut. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku (receiving) menuju departemen fabrikasi maupun departemen assembling. Pemindahan bahan yang terjadi dari satu departemen menuju departemen yang lainnya. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang bahan jadi (shipping). Alat angkut yang dipergunakan (Binus, 2004).

 

Peralatan Material Handling

Peralatan material handling yang biasanya dipergunakan dalam suatu perusahaan pabrik dapat dibedakan atas sebagai berikut: Fixed path equipment yaitu peralatan material handling yang sudah tetap (fixed) digunakan suatu proses produksi,dan dapat digunakan untuk maksud-maksud lain. Sifat-sifat dari fixed path equipment  ialah: biasanya tergantung atau ditentukan oleh proses produksi. Sifatnya sudah tetap (fixed) tidak fleksibel, karena hanya digunakan untuk mengangkut barang-barang atau bahan-bahan secara terus-menerus dan tidak dapat digunakan untuk maksud yang lain. Mesin-mesin atau peralatan ini biasanya menggunakan kekuatan tenaga listrik. Contoh fixed path equipment adalah: ban berjalan (conveyor), ada yang diletakkan di atas ruang dan ada di lantai, derek (cranes), lift (elevator), kereta api (Unikom, 2011).

Varied Path Equipment, yaitu peralatan material handling yang sifatnya fleksibel dapat dipergunakan untuk bermacam-macam tujuan dan tidak khusus untuk mengangkut atau memindahkan bahan-bahan/barang-barang tertentu. Sifat-sifat dari varied ialah: biasanya tidak tergantung dari proses produksi. Dapat dipergunakan bermacam-macam operasi. Mesin-mesin atau peralatan semacam ini biasanya digunakan dengan kekuatan tenaga manusia atau tenaga mesin (motor). Contoh dari varied path equipment adalah bermacam-macam truk, forktruck atau forklift, kereta dorong (Mercubuana, 2010).

Pemilihan jenis alat angkut didasari terhadap besar beban material yang harus dipindahkan, dimana jenis alat angkut yang dipergunakan bergantung pada spesifikasi alat angkut dalam melakukan operasinya. Beberapa alat-alat angkut yang biasa dipergunakan adalah: Alat angkut dengan menggunakan tenaga manusia <20 kg. Alat angkut dengan menggunakan walky pallet (20-50 kg). Alat angkut dengan menggunakan lift truck (di atas 50 kg). Setelah ditentukan alat angkut yang akan digunakan, maka selanjutnya dapat ditentukan ongkos alat angkut berdasarkan jarak tempuh (meter gerakan). Seperti telah dikatakan bahan plant lay out dan material handling seharusnya berjalan bersamaan. Oleh karena itu plant lay out yang dibuat haruslah mencerminkan banyaknya kebutuhan atas kegiatan material handling dari suatu tingkat proses ke tingkat proses berikutnya (Mercubuana, 2010).

Faktor-faktor material handling yang perlu dipertimbangkan dalam plant lay out yang baru ialah disediakannya gang-gang kecil atau ruang gerak (aisles) yang cukup lebar untuk menempatkan dengan aman jenis-jenis peralatan yang mekanis, dan dapat menampung muatan yang terbesar yang dihadapkan serta cukup bagi tempat bergerak orang-orang yang berjalan sejajar. Menyediakan tempat atau ruangan yang cukup untuk berjalannya pekerjaan, sehingga dapat dihindarinya rehandling sebelum pengolahan dilakukan. Menyimpan barang agar supaya barang tersebut tetap dalam keadaan yang baik untuk dikerjakan. Jangan sekali-kali meletakkan bahan-bahan lepas di atas lantai, kecuali bila tidak dapat dihindarkan sama sekali, karena hal ini membutuhkan pekerjaan dengan tangan untuk mengangkut dan membongkar bahan-bahan tersebut setiap kali dipindahkan (Mercubuana, 2010).

Meniadakan kamar-kamar penyimpanan yang terpencil dan dipagari di mana mungkin, kecuali kalau: bahan-bahan harus disimpan secara teliti sekali, bahan-bahan mudah hilang, rusak atau dicuri, bahan-bahan tidak segera dapat diperoleh, karena waktu pengiriman bahan-bahan tersebut lama. Kamar penyimpanan yang dipagari membutuhkan sistem pemindahan yang khusus baik untuk penerimaan maupun pengeluaran barang, dan biasanya administrasinya khusus pula. Mengadakan suatu sistem pemindahan barnag-barang sisa atau scrap dari bahan-bahan bekas yang dibuang. Merencanakan pos-pos pengawasan sebagai suatu bagian dari arus pekerjaan. Menghindarkan semua gerakan yang menyilang (zig-zag yang melalui arus yang berlaku umum (general line of flow). Merencanakan pekerjaan-pekerjaan pengepakan pada akhir aliran atau arus pekerjaan untuk menghindarkan pekerjaan pengepakan dan pengangkutan kembali. Dalam merencanakan tempat-tempat penerimaan dan pengiriman barang, kekuatan lantai harus dibuat sedemikian rupa, sehingga memudahkan masuknya kendaraan pengangkut/pemindah bahan (Mercubuana, 2010).

 

LUAS LANTAI

Luas Lantai

Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam perusahaan yang akan didirikan. Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau peralatan yang dapat ditentukan setelah mengetahui berapa banyak jumlah mesin yang perlu diawasi oleh seorang operator (Harahap, 2006). Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas area yang dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut area penempatan kelompok mesin produksi (Binus, 2004).

Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan (Apple, 1990). Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian produksi (Binus, 2007). Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam menentukan luas lantai, yang pertama adalah metode produksi pusat, dimana pusat produksi terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh peralatan yang diperlukan dan area untuk operator. Tempat kerja (depan, belakang, kiri, kanan) ditambah ruang maintenance dan ruang storage akan didapat luas lantai untuk mesin. Pada prinsipnya semua peralatan dan lokasi storage disusun pada pusat produksi (Hadiguna, 2008).

Metode yang kedua adalah Roughed – Out Layout Method, dimana model ditempatkan pada tata letak yang diperoleh dari estimasi konfigurasi umum dan luas lantai yang dibutuhkan. Metode yang ketiga adalah metode jarak standar, dimana untuk industri-industri yang standar, luas lantai ditentukan berdasarkan standar yang telah ditetapkan sebelumnya (Harahap, 2006).

Waktu rasio dan metode proyek merupakan metode luas lantai berikutnya  yaitu dengan menetapkan perbandingan dari meter kuadrat suatu faktor yang bisa mengukur atu memprediksi tata letak yang diusulkan. Sebagai contoh adalah meter kuadrat per jam buruh langsung, meter kuadrat per unit produksi dan meter kuadrat per kepala bagian. Metode yang terakhir adalah mengkonversikan dimana kebutuhan area yang sekarang dikonversikan untuk kebutuhan tata letak yang direncanakan. Perlu diingat bahwa kebutuhan area bukan merupakan fungsi linier dari jumlah produksi. Metode ini dapat digunakan untuk departemen pendukung dan gudang bahan baku (Harahap, 2006).

Perhitungan Luas Lantai

Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas area yang dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut area penempatan kelompok mesin. Terdapat dua istilah yang digunakan yaitu kelonggaran yang merupakan ruangan keleluasaan dari mesin dan kelonggaran gang yang merupakan besarnya gang yang diperlukan agar lalu lintas material maupun pekerja dapat berjalan lancar. Adapun langkah-langkah perhitungan luas lantai adalah pertama mendefinisikan jumlah dan ukuran peralatan yang dibutuhkan pada setiap sub kelompok mesin, seperti jumlah mesin, operator dan lain-lain. Selanjutnya menentukan panjang dan lebar kelompok mesin, sisi panjang diperoleh dari sisi terpanjang sub kelompok mesin ditambah tempet input dan output. Sedangkan sisi lebar diperoleh dari sisi terlebar sub kelompok mesin ditambah kursi operator, kelonggaran operator dengan mesin dan kelonggaran antar mesin (Binus, 2004).

Langkah selanjutnya adalah menghitung luas kelompok mesin dengan gang, diperoleh dari hasil perkalian panjang dan lebar sub kelompok mesin yang dikalikan dengan jumlah sub kelompok mesin. Kemudian langkah berikutnya menghitungan luas kelonggaran gang, diperoleh dari hasil perhitungan dan pengukuran luas kelonggaran gang sebenarnya pada gambar. Terakhir adalah menghitung luas kelompok mesin dengan gang, diperoleh dari penjumlahan antara luas kelompok mesin tanpa gang dengan luas kelonggaran gang (Binus, 2004).

Luas Lantai Bahan Baku

Luas lantai bahan baku merupakan luas lantai yang dibutuhkan untuk menyimpan bahan baku untuk pembuatan produk. Luas lantai bahan baku memiliki dua model, yaitu luas lantai gudang bahan baku model tumpukkan dan luas lantai gudang bahan baku model rak (Binus, 2007).

Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukkan

Perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan menggunakan data komponen utama, hal ini dikarenakan komponen-komponen utama memiliki ukuran yang besar sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan model rak. Luas lantai bahan baku model tumpukkan menggunakan data dari routing sheet, selain itu juga membutuhkan nomor komponen, nama komponen, tipe material, ukuran terima material, volume material, produksi/hari, tinggi tumpukkan dan kelonggaran. Langkah-langkah perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan adalah yang pertama menentukan potongan per-material (berapa banyak material diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran bahan baku yang dibuat) (Binus, 2007).

Langkah yang kedua menentukan material per jam, yaitu material yang harus disediakan dalam satu jam produksi. Langkah yang ketiga menentukan material per satu periode, yaitu menentukan material dalam satu periode. penentuan periode didasarkan pada periode penerimaan material, kapasitas maksimum dari lahan dan karakteristik material. Sedangkan langkah yang keempat adalah menentukan material per unit, yaitu material yang akan diterima untuk disimpan di gudang (Binus, 2007).

Langkah selanjutnya adalah menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode. Menentukan luas lantai merupakan langkah yang ke enam, yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan volume hasil perhitungan, setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum tumpukkan yang diijinkan dan cara penumpukkan yang dilakukan. hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan tinggi tumupukkan adalah karakteristik material, alat angkut atau cara pengangkutan dan keamanan. Langkah ketujuh adalah menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara penumpukkan dan ukuran material. Langkah yang terakhir adalah menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan baku model tumpukkan setelah ditambah dengan kelonggaran (Binus, 2007).

Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak

Perhitungan luas lantai bahan baku model rak menggunakan data komponen tambahan, hal ini dikarenakan komponen-komponen tersebut memiliki dimensi atau ukuran yang lebih kecil. Jika penempatan menggunakan model rak, maka dapat memudahkan pekerja atau operator pada saat mengambil bahan baku tersebut dan kemungkinan besar bahan baku tersebut tidak bercampur dengan komponen-komponen tambahan lainnya. Luas lantai bahan baku model rak juga menggunakan data dati routing sheet. Langkah-langkah perhitungan luas lantai model rak ini adalah menentukan unit per jam, yaitu kebutuhan kemasan, menetukan volume per material, kebutuhan serta luas lantai. Langkah selanjutnya adalah menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk penanganan bahan serta menentukan total luas lantai yaitu kebutuhan gudang bahan baku model rak setelah ditambah kelonggaran (Binus, 2007).

Luas Lantai Mesin dan Luas Lantai Gudang Barang Jadi 

Perhitungan luas lantai mesin berguna dalam menghitung mesin yang diperlukan untuk mengetahui luas lantai yang dibutuhkan setiap mesin pada masing-masing departemen yang ada didalam pabrik. Perhitungan yang cermat untuk lokasi dan lebar gang yang merupakan salah satu faktor penting dalam alokasi ruang. Manfaat gang antara lain adalah sebagai tempat perpindahan bahan baku dan barang jadi, perjalanan pekerja, jalan masuk pemadam kebakaran, peletakan ulang dan pergantian peralatan serta sebagai tempat pembuangan scrap (Apple, 1990).

Luas lantai gudang barang jadi harus diperhitungkan untuk dijadikan tempat penyimpanan produk yang sudah jadi. Pada gudang barang jadi terdapat komponen yaitu, meja belajar yang sudah menggunakan kemasan dan lantai untuk kemasan sendiri (Binus, 2007).

Luas Lantai Departemen Pabrikasi dan Assembling

Departemen pabrikasi merupakan bagian dari perusahaan manufaktur yang terdiri dari kegiatan produksi. Dalam melakukan perhitungan luas lantai departemen pabrikasi ini maka diperlukan data mentah berupa luas masing-masing jenis mesin dan jumlah mesin yang dipergunakan. Untuk mesin yang dipergunakan dalam proses pabrikasi haruslah dikelompokkan kedalam departemen pabrikasi dan juga dikelompokkan mesin-mesin yang sejenis, karena tipe tata letak yang digunakan adalah tata letak sesuai peroses (Unikom, 2011).

Departemen assembling pada pembuatan produk berisikan semua mesin yang digunakan dalam kegiatan perakitan. Begitu pula pada departemen ini, semua jenis mesin dikelompokkan kedalam suatu area tertentu (Unikom, 2011).

ROUTING SHEET DAN MPPC (Multi Product Process Chart)

Routing Sheet

Pengurutan produksi (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan. Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi yang merupakan pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh rekayasawan proses dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk dan orang produksi. Routing sheet ini sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar operasi (Apple, 1990).

Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam perhitungan routing sheet  ini adalah urutan operasi dari setiap komponen, nama atau jenis peralatan yang digunakan, persentase scrap dan efesiensi pabrik. Urutan operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan operasi yang ada pada peta proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari perhitungan routing sheet adalah dapat mengetahui kapasitas alat teorits, jumlah unit yang disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis (http://library.binus.ac.id).

Lembar urutan proses atau lembar operasi adalah tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan (Apple, 1990). Lembar urutan proses terutama ditujukan untuk mengetahui jumlah mesin atau peralatan produksi yang diperlukan dalam memenuhi jumlah produksi yang diinginkan dengan memperhatikan persentase bahan baku yang terbuang, kapasitas mesin atau peralatan dan efisiensi departemen atau pabrik.

Cara pengisian tabel urutan proses, yaitu untuk kolom (1), kolom (2) dan, kolom (3) menggunakan data yang ada pada peta proses operasi. Kolom (4) terlebih dahulu mengisi jumlah produk akhir yang diingikan pada akhir aktivitas, kemudian untuk pengisisan kolom (5) persentasi buangan, berdasarkan pada peta proses operasi. Pada kolom (6) diisi dengan jumlah produk yang harus disiapkan pada awal aktivitas dengan memperhitungkan % buangan yang pada aktivitas yang bersangkutan.

Sedangkan kolom (7) yaitu efesiensi mesin, faktor efesiensi kerja mesin yang disebabkan adanya persiapan mesin sebelum digunakan, waktu perbaikan, maupun hal-hal lain yang menyebabkan terjadinya waktu tunggu, dimana harga umum yang diambil dalam hal ini berkisar antara 0,8-0,9 (Wignjosoebroto, 2000).

Perhitungan kolom (8) produksi mesin/ jam adalah hasil produksi dalam satu jam (kapasitas/jam), yaitu kapasitas alat teoritis/jam menunjukkan jumlah unit komponen yang dapat diproses oleh alat atau mesin dalam jangka waktu kerja yang tersedia. Kolom (9) adalah jumlah mesin teoritis yang dapat dihitung dengan rumus:

MPPC (Multi Product Process Chart)

MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik (backtracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses (Lutfah Ariana, 2005).

Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah aktual mesin yang dibutuhkan. Terdapat ketentuan-ketentuan yang berlaku di dalam MPPC, diantaranya adalah pembulatan ke atas jika angka di belakang koma dibagi dengan angka didepan koma jika lebih besar dari 0,1 maka dilakukan pembulatan ke atas. Ketentuan lainnya adalah pembulatan ke bawah jika angka di belakang koma lebih kecil dari 0,1 dan jika jumlah mesin teoritis lebih kecil dari satu maka dibulatkan menjadi 1 (http://library.binus.ac.id).

Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai petunjuk teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula kegunaan lainnya. Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk menghitung jumlah mesin atau mesin teoritis, untuk keperluan membuat setiap komponen, menentukan jumlah mesin setiap unit dan jumlah operator (Harahap,2006).

Peta proses produksi darab ialah suatu diagram yang menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja tiap elemen produk disetiap mesin atau stasiun kerja (Wignjosoebroto, 2000).

Dengan membuat diagram ini dapat diperoleh gambaran umum mengenai tata letak mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya dirancang. Berdasarkan peta tersebut akan dapat dipelajari dan dianalisis dua hal yang memiliki pengaruh yang cukup nayta dalam perancangan tata letak seperti: Aliran balik dimana hal ini ditunjukkan dengan adanya ”aliran balik” akibat fasilitas produksi tidak ditempatkan sesuai dengan urutan prosesnya, dan pengelompokkan pola aliran yaitu pengelompokkan komponen yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin yang sama.